ゴムインジェクション成形（成型・射出成形）による高品質成形の実現
射出成型 Rubber Injection Molding
インジェクション成型（インジェクション成形・ゴム射出成形）は、加熱したゴム材料を金型へ射出し、高精度かつ安定した品質でゴム部品を成形する工法です。 射出量・圧力・温度を精密に制御することで、 寸法精度と再現性に優れた製品を安定して生産できます。
- 射出量・圧力・温度の精密制御による高い寸法安定性
- 成型条件の再現性が高く、量産時の品質ばらつきを低減
- 自動化対応により、生産効率と安定供給を両立
- 複雑形状・多点ゲート製品にも柔軟に対応可能
- 安定した加硫工程により、均一な物性を実現
真空射出成型 Vacuum Rubber Injection Molding
真空射出成型は、射出前に金型内部を減圧（真空）状態にすることで、 成型時に発生しやすい空気巻き込みやガス残留を大幅に抑制する成型技術です。 ゴム材料が金型の隅々まで均一に充填されるため、 通常の射出成型では品質確保が難しい製品にも対応できます。
- 金型内の空気・ガスを排除し、気泡・ボイドの発生を抑制
- ゴムの流動性が向上し、細部まで均一な充填が可能
- 外観不良・内部欠陥の低減による歩留まり向上
- 加硫ムラを抑え、物性の安定した製品を実現
- 精密部品・高付加価値製品への適用が可能
ゴムインジェクション成形のメリット
- 射出量・圧力・温度を自動制御し、コンプレッション成形に比べ寸法精度が安定
- 金型内への充填性に優れ、複雑形状・薄肉形状にも対応可能
- 成型条件の再現性が高く、量産時の品質ばらつきを大幅に低減
- 自動化により作業者依存を抑え、生産効率と品質安定性を両立
成型フロー
STEP1
材料投入
自動計量により材料充填のばらつきを抑制
STEP2
温度・条件
温度および成形条件を自動制御し不良を低減
STEP3
射出・圧力
高圧射出により寸法安定性と再現性を向上
STEP4
加硫・架橋
加硫条件の自動管理により品質を安定化
CONDITION CONTROL
温度・圧力・時間を製品ごとに最適制御し、 安定した品質と高い再現性を実現しています。
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